国外机械臂发展历史？

一、国外机械臂发展历史？

在上世纪40年代，美国率先在原子能实验中采用机械手搬运放射性材料，工作人员采用遥操作方式对机械手进行控制,自动化程度低。 50 年代起，机械手的应用得到了推广，被广泛用于高温、污染严重的场所，同时在自动机床、自动生产线和加工中心中也得到了应用，这个时期的机械手普遍采用了继电逻辑控制或计算机逻辑控制，机械手可以按照事先编制好的控制逻辑自动完成顺序动作。

60 年代第一台通用工业机械手正式出现，它将遥控操作器的连杆机构与数控铣床的伺服轴结合起来。此后，随着电子计算机、自动控制理论的发展和工业生产的需求以及空间技术的不断进步，机械手技术在一些国家得到迅速发展。

进入70 年代，机械手在工业生产中进一步推广，开始大批量生产并走向商品化，1980 年，全世界约有2万台机械手在工业生产中应用，工业机械手在生产中开始普及应用。

进入20 世纪90 年代，由于具有一般功能的传统工业机械手的应用趋向饱和，传统的工业机械手已经不能满足需要，许多复杂的操作或者特殊应用场合都需要具有一定智能的机械手参与。在这种背景下，智能机械手获得迅速的发展。智能机械手不仅能够根据事先编制的程序实现预定的动作，同时还能探测到工作时周围环境的变化，控制系统会自动修正运动参数或运动路径。

二、瑜珈的历史与发展？

瑜伽发展历程

1，初始发展趋势阶段：约公元三千年-前15世纪，瑜伽的实践活动环节，文本记述较少，以静座、冥想训练及修行的方式出現；

2，韦达阶段：公元15世纪-前8新世纪，刚开始关于瑜伽的文本记述，明确提出了瑜伽的定义，是有系统软件记述的刚开始，经典作品《吠陀经》；

3，前經典阶段：公元8新世纪-前5新世纪，瑜伽的基础意识刚开始产生，修行目地是梵我相接，完全解决痛楚，经典作品《奥义书》；

4，經典阶段：公元5新世纪-公年2新世纪，基础理论和系统化的阶段，完成了基础理论。

三、篆刻的历史与发展？

中国篆刻：是书法（主要是篆书）和镌刻（包括凿、铸）结合，来制作印章的艺术。从明清流派篆刻算起已有近 500年的历史。而明清流派篆刻是由古代印章发展而来的，古代印章以独特的风貌和高度的艺术性，为篆刻艺术奠定了优良的基础。所以篆刻艺术史可以上溯到2000多年前的春秋战国时代（公元前770～前221）。

它既强调中国书法的笔法、结构，也突出镌刻中自由、酣畅的艺术表达，于方寸间施展技艺、抒发情感，深受中国文人及普通民众的喜爱。篆刻艺术作品既可以独立欣赏，又在书画作品等领域广泛应用。

四、电的历史与发展？

电的发展有以下几个阶段：

公元前600年左右，希腊七贤中有一位名叫泰勒斯 的哲学家。他看到当地的希腊人通过摩擦琥珀吸引羽毛， 用磁矿石吸引铁片的现象，曾对其原因进行过一番思考，他认为摩擦使琥珀变得磁性化。据说他的解释是：“万物皆有灵。磁吸铁，故磁有灵。”

公元16世纪开始标志着人们对于电认知的开始。在16世纪50年代，英国科学家吉尔伯特花了17年时间进行磁学方面的试验，1600年出版了《磁石 论》是物理学史 上第一部系统阐述磁学的科学专著，书中指出地球本身就是一块大磁石，并且阐述了罗盘的磁倾角问题。吉尔伯特关于磁学的研究为电磁学 的产生和发展创造了条件，被誉为“磁学之父”。

17世纪初，科学家们投入到对电的系统研究中。开始的时候，研究只限于静电方面。当时，获得电源的唯一方法是摩擦起电 。摩擦起电得来的静电很少很少，要做稍大型的电学实验根本就不可能。所以，科学家们在这一需求的压力下，想法改进当时的摩擦起电工具。1660年，德国科学家，著名的“马德堡半球实验 ”者奥拓 ．冯．格里克制造第一台静电起电机，被誉为“电力之父”。

五、奥特曼的历史与发展？

一、20世纪60年代下半期：

初代奥特曼（初代里开始出现了佐菲·奥特曼）

赛文·奥特曼

二、20世纪70年代：

杰克·奥特曼

艾斯·奥特曼（艾斯中开始出现了奥特之父）

泰罗·奥特曼（泰罗里开始出现了奥特之母）

雷欧·奥特曼（雷欧中开始出现了阿斯特拉和奥特之王）

乔尼亚斯·奥特曼（动画片版）

三、20世纪80年代：

爱迪·奥特曼（爱迪中开始出现了尤莉安）

USA·奥特曼（动画片版）

四、20世纪90年代：葛雷·奥特曼（澳大利亚制作）

帕瓦特·奥特曼（美国制作）

哉阿斯·奥特曼（共两部剧场版）

迪迦·奥特曼（9年过去了，我们才看到！大古的主演可是日本歌坛著名演唱组合V6的歌手：长野博）

戴拿·奥特曼（按文广总局的速度，最快2007年中国大陆播放……）

盖亚·奥特曼（盖亚中开始出现了阿古茹·奥特曼）

纳伊斯·奥特曼（广告版）

五、21世纪头十年：

奈欧斯·奥特曼（如果不是泰国人，我们在1996年就应该看到他的TV版了，可惜到了2001年，只有发行版了，奈欧斯中开始出现了赛文21·奥特曼）

高斯·奥特曼（高斯剧场版2中开始出现了杰斯提斯·奥特曼，剧场版3中出现了雷杰多·奥特曼，但他的TV版却非常失败）

诺亚·奥特曼（N计划的舞台剧就是他了）

奈克斯特·奥特曼（票房超高的一部电影，隶属于N计划）

奈克瑟斯·奥特曼（日本最新，剧情最好‘最最“恐怖”的奥特曼故事，隶属于N计划）

六、制图的历史与发展？

1、18世纪工业革命，法国科学家蒙日应用投影方法创建了画法几何学，从而奠定了图学理论的基础。

2、1956年以后我国原机械工业部颁布了一系列的制图标准，使全国工程图样标准得到了统一。

3、随着计算机在制图领域的应用，目前广泛采用CAD制图，后来又有了三维制图软件。

七、曲轴机械加工技术的发展历史？

20世纪70年代以前，发动机曲轴粗加工采用的加工方式是多刀车床车削曲轴主轴颈和连杆轴颈。采用这种方式加工精度较低、柔性很差、工序质量稳定性低，且容易产生较大的内部应力，难以达到合理的加工余量。在粗加工后一般需要进行去应力回火处理，释放应力。因此粗加工需要给后续精加工工序留较大的加工余量，以去除弯曲变形量。曲轴精加工采用的是普通磨削工艺，一般采用MQ8260曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光。通常靠手工操作，加工质量不稳定，废品率较高。

20世纪70年代到80年代左右，曲轴粗加工采用CNC车削、CNC外铣加工，加工状况有所改善。精加工仍以普通磨床磨削工艺为主。

20世纪80年中期又出现了CNC内铣工艺，CNC内铣加工性能指标要高于CNC外铣加工，尤其是对于锻钢曲轴，内铣更有利于断屑。精加工工艺多采用半自动曲轴磨床，头架和尾座同步传动，加工精度有一定的提高。

1985年到1990年左右开发出了曲轴车拉、车－车拉工艺，该工艺具有精度高、效率高等优点，特别适合于平衡块侧面不需要加工且轴颈有沉割槽(包括轴向沉割槽)的曲轴，加工后曲轴可直接进行精磨，省去粗磨工序。曲轴精加工已少量采用数控磨床磨削工艺，尺寸的一致性得到改善。

20世纪90年代中期又开发出CNC高速外铣，它对平衡块侧面需要加工的曲轴，比CNC车削、CNC内铣、车－车拉的生产效率还要高。另外，CNC车－车拉工艺加工连杆轴颈要二道工序，CNC高速外铣只要一道工序就能完成，具有以下优点：切削速度高(可高达350m/min)、切削时间较短、工序循环时间较短、切削力较小、工件温升较低、刀具寿命高、换刀次数少、加工精度更高、柔性更好。所以CNC高速外铣将是曲轴主轴颈和连杆轴颈粗加工的发展方向。精加工使用数控磨床，采用静压主轴、静压导轨、静压进给丝杠(砂轮头架)和线性光栅闭环控制等控制装置，使各尺寸公差及形位公差得到可靠的保证，精加工还广泛使用数控砂带抛光机进行超精加工，经超精加工后的曲轴轴颈表面粗糙度至少提高一级精度。

20世纪90年代开发的CBN高速磨削。英国LANDIS公司生产的曲轴磨床，磨削速度高达120m/s，用扒皮法一次装夹从毛坯到精磨完毕，耗时仅几分钟的时间。这将会出现以磨代替其它粗加工工艺的新局面。

进入21世纪以后，复合加工工艺已进入曲轴制造业中。复合机床应具有工序集成功能，多种加工集成功能。奥地利WFL公司生产的卧式车铣复合加工中心(图3为M40G型)能在曲轴硬化前“一次装夹，全部加工”，加工后的曲轴可直接转入精加工工序；曲轴精加工方面，也出现了工序集成的CBN数控磨床，即一次装夹磨削全部曲轴主轴颈和连杆轴颈(摆动跟踪磨削)。

由以上演变可以看出，曲轴的加工工艺正向着高速、高效、复合化方向发展。目前较为流行的粗加工工艺是主轴颈采用车－车拉工艺和高速外铣，连杆颈采用高速随动外铣，全部采用干式切削；精加工采用数控磨床加工，具有自动进给、自动修正砂轮、尺寸和圆度自动补偿、自动分度和两端电子同步驱动等功能。主轴颈和连杆颈可一次装夹全部磨削完毕；超精加工采用数控砂带抛光机，带尺寸控制装置。

典型曲轴加工先进装备性能简介 CNC高速随动外铣：现介绍一款型号为VDF315OM-4的高速随动外铣床的性能。该机床是德国BOEHRINGER公司专为汽车发动机曲轴设计制造的柔性数控铣床，该设备应用工件回转和铣刀进给伺服连动控制技术，可以一次装夹不改变曲轴回转中心随动跟踪铣削曲轴的连杆轴颈。采用一体化复合材料结构床身，工件两端电子同步旋转驱动，具有干式切削、加工精度高、切削效率高等特点；使用SIEMENS840DCNC控制系统，设备操作说明书在人机界面上，通过输入零件的基本参数即可自动生成加工程序，可以加工长度450～700mm、回转直径在380mm以内的各种曲轴，连杆轴颈直径误差为±0.02mm。

CNC车-车拉机床：该设备一次设定能完成所有同心圆的车削，并在同一台机床上完成车—车拉(车侧端面)加工，加工效率高，通过使用特殊卡盘和刀具系统还能实现柔性加工，且机床保养简便维护成本也较低，特别适用于平衡块侧面不需加工、轴颈有沉割槽的曲轴。其中拉削工艺可用高效的梳刀(图5)车削工艺代替，梳刀加工通常放到该工序的最后工步，通过微量的径向进给和纵向车削实现高速精加工。

曲轴止推面车滚专机：该设备用于对曲轴止推面精车滚压加工，并具有以下技术特点：滚压抛光止推面并在线测量、滚压抛光代替磨削加工、可同时进行车削加工、在刀盘上装有滚压抛光装置、可获得更高精度。目前性能较好的设备有德国赫根塞特(HEGENSCHEID)公司的曲轴止推面车滚专机等。

CNC曲轴磨床：以德国埃尔温勇克机器制造有限公司(JUNKER)的摆动跟踪系列磨床为例，该设备采用了用于高速加工的CBN砂轮和使用油冷却曲轴的组合，适用于加工汽车发动机曲轴，质量可靠。主要性能有：在加工过程中检测并修正轴颈圆度和尺寸；带有“学习功能”的控制系统，附加对圆度偏差和干扰量的自动补偿，可进行补偿的干扰量是：温度，机械及动力影响，磨削余量的变化，材料以及金相结构的变化，砂轮的可切削性，机床的磨损状况；磨削主轴颈和连杆轴颈一次装夹，理论上的偏差为零；切入式磨削及摆动式磨削；对“敏感工件”的支撑，在主轴上采用自动对中心的三点式中心架；CNC控制的冷却剂供给保障了磨削区域的持久用量；采用静压圆型导轨，无爬行现象，确保持久的高精确度(X轴导轨，进给丝杠，止推轴承)；减震抗扭转床身，使用矿物的合成材料浇注而成，具有良好的吸震抗弯功能；砂轮轴适用于高达140m/s的磨削。

从以上所介绍的几种先进设备可以看出一个共同点，就是高速高效柔性化，适合于当今产品多品种、小批量的发展趋势。由于曲轴加工不同于普通机械加工，许多工序必须使用专用刀具，如上面介绍的内铣、车－车拉和高速外铣，所使用的都是专用刀具，这些刀具的刀体制造复杂，价格也比较昂贵。如果产品变型要牵涉曲轴结构的变化，就导致必须使用新的刀体来加工曲轴，这就会影响产品开发周期和制造成本，最终导致产品缺乏竞争力。现在瓦尔特等刀具制造商已开发出柔性化的曲轴制造专用刀具—模块化刀具。大大缩短了产品开发周期，降低了制造成本。

曲轴敏捷柔性生产线(AFTL)方案探讨 目前国内轿车曲轴生产线多为高速柔性生产线FTL(FlexibleTransferLine)，这种生产线的特点是不仅可以加工同系列曲轴，而且还可加工变型产品、换代产品和新产品，真正具备柔性意义。为进一步提高高速柔性生产线的生产效率，更快的适应巿场，FTL下一步发展是敏捷柔性生产线AFTL(AgileFlexibleTransferLine)。其主要目的是：

满足巿场变化的需求。不但满足当前产品的要求，还应考虙未来巿场需求。

满足生产方式的需求。能满足现代发动机“多品种、大中批量、高效率、低成本”的生产需求。

符合“精益生产”的原则。杜绝浪费，用最少投资、最大回报谋取利润。

由于发动机曲轴自身结构的特殊性，笔者认为曲轴AFTL应具备以下特点：由高速加工中心和高效专用机床(含少量组合机床)组成。按工艺流程排列机床并由自动输送装置连接，采用柔性夹具和高效专用刀具生产。为防止关键工序设备故障造成全线停产，可增设平行设备增补，亦能满足大批量生产的需要。以下是其工艺流程(仅金属加工部分)：

铣端面、定总长、钻质量中心孔、车大小端外圆→铣主轴颈及轴肩→铣连杆颈及轴肩→车拉主轴颈及沉槽→车拉连杆颈及沉槽→枪钻油孔→清洗→圆角滚压→法兰钻孔攻丝→精磨主轴颈(CBN)→精磨连杆颈(CBN)→斜切磨小端→斜切磨法兰端→车滚止推面、铣键槽→动平衡→砂带抛光主轴、连杆及法兰外径→清洗、冷却→检测分类。

对上述工艺流程有几个问题探讨如下： 曲轴质量中心孔和几何中心孔的选用。

毛坯质量好，加工余量小且加工余量分布均匀。这时曲轴的质量中心孔与几何中心孔基本重合，则不必花费较高的经费购置质量定心设备而直接钻几何中心孔。,li>毛坯质量较差，加工余量大且加工余量分布不均匀，要优先选用质量中心孔。因初始不平衡量较大，如果钻几何中心孔，质量分布不均匀，转动惯量较大，损坏后续加工设备精度。再者，采用几何中心孔，在进行动平衡时，初始不平衡量可能超出平衡机要求而无法平衡。在这种情况下应优先选用质量定心机。

曲轴粗加工机床的合理选用 选用原则 先进的金属加工设备在曲轴制造中的重要性毋庸置疑，它能够可靠地保证尺寸精度和一致性，适应生产节拍的要求，提高整体工艺水平。但不能采取“拿来主义”，也并不是设备越先进越好，应符合以下三个原则：1)符合工艺性原则，结合产品结构，能满足尺寸精度和一致性的要求。2)符合经济性原则，采用招标的形式降低成本。3)符合设备管理和维修性原则，考察设备生产商售后服务质量，设备易损件是否能够随时采购等。

合理组合 国内曲轴制造企业对引进设备存在一些误区，比如认为设备越先进、昂贵越好。其实如果使用不当，先进设备起不到应有的作用，造成浪费。下面以CNC高速外铣、CNC内铣、CNC车-车拉的合理组合为例来介绍。

曲轴平衡块侧面需加工，主轴颈加工应优先选用CNC内铣或CNC高速外铣，连杆颈的加工用CNC高速外铣。如果毛坯是锻钢毛坯，CNC内铣更有利于断屑。不宜采用CNC车-车拉，由于平衡块侧面是断续车削，曲轴转速又很高(约1000r/m)，崩刀现象很严重。

曲轴平衡块侧面不需加工，主轴颈加工选用CNC车-车拉比较合理，加工精度高。由于连杆颈轴线不在一条中心线上，如六拐曲轴，用车-车拉加工就有一些麻烦，CNC高速外铣就比较合理。

轴颈有沉割槽的曲轴，此时CNC车-车拉体现出其优越性，若轴向有沉割槽，CNC高速外铣和CNC内铣不能加工，而车-车拉能加工。

以上设备应采用独立双刀盘、模块化刀具系统等实现柔性化加工。

曲轴圆角滚压强化 曲轴的圆角滚压强化，主要是为了提高曲轴的疲劳强度。据统计资料表明，球铁曲轴经圆角滚压后寿命可提高120-230%；锻钢曲轴经圆角滚压后寿命可提高70-130%。因此这种强化手段受到各曲轴生产厂家的高度重视。目前国外轿车曲轴几乎全部采用滚压强化工艺。采用这种设备应注意柔性化，以适应不同产品的加工。

曲轴砂带抛光 采用砂带抛光可同时抛光主轴颈、连杆颈、法兰、圆角及至推面，由曲轴轴向窜动实现圆角及止推面的抛光。抛光后的表面粗糙度至少提高一级精度以上。为实现曲轴多品种、变型产品的加工，可采用独立抛光头、分多工步加工实现柔性化。

曲轴的清洗 曲轴通常采用二次清洗，第一次清洗安排在枪钻油孔之后，去除油孔内的铁屑和曲轴表面的润滑油，为下道工序提供清洁的半成品。第二次清洗安排在砂带抛光之后，选用定点定位专用清洗机对油孔、法兰螺孔等用专用喷嘴清洗。

曲轴的精加工 曲轴精磨主轴颈和精磨连杆颈工序应选用单砂轮、独立双砂轮CBN数控磨床，不易选用多砂轮一体化磨床，虽效率高，但不能适应多品种柔性化需要。

八、光栅的发展历史与应用？

光纤光栅的应用，从20世纪后半叶到现在，无论是在光纤通信领域，还是在光纤传感技术领域，信息技术和传感技术突飞猛进，日新月异，雨后春笋般地推动着人类社会大步向前。

自从英国籍华人高锟在1966年首次提倡利用石英光纤作为新兴通信的传输介质以来，光纤就显示出了巨大的优越性能。在创建信息高速公路的骨干网和全国范围内的物联网中，光纤以其独有的特性发挥着不可替代的作用。

九、大米的起源与发展历史？

一、大米的由来：

第一、根据历史的推测，大概是五万多年前就有水稻种植了，最先发现开始是在我们现在的云南地区；按照近代史上所说，我们开始种植水稻的是长江中下游一代，也就是我们现在所说的鱼米之乡。

第二、长江一代地理资源丰富，很适合种植水稻，很多地区都是一年两季播种，根据地域土壤的不同，种植水稻的品种也有不同，所以我们平时市场上购买大米的种类也很繁多；其实水稻变成大米，也有一个非常繁杂的过程，从开始播种到成熟收获，整个的时间和人力上都是很大的付出，这个过程也是很漫长、难熬的。

二、大米形成的过程：

1、挑选好水稻的品种，清明时节过后，就是芒种的时候了，把挑选好水稻的种子，通过冷水浸泡发芽，然后撒进稻田里面，让其生长出青苗。

2、经过一个多月左右的青苗生长，生长到一定的高度，就需要把紧密的青苗分撒，带到播种的稻田里面插秧，完成后期间还需要给水稻充足的水分，杀虫，施肥等一系列的农忙，水稻还可长大结出稻谷。

3、水稻成熟至稻谷的时候就可以开始收割了，收割之后的水稻脱壳之后就是真正的大米。

十、教师的起源与发展历史？

教师的起源与发展 教师是人类最古老的职业之一。“教师”一词最早出现在《学记》中:“教师者所以学为君也。”古代称教师为“师”,与军队有关。西周立国之初,为了加强军队统治力量,统治者便开始办学校,培养贵族子弟。这些贵族子弟在学校主要是学习射箭、驾驭等军事技能,而后才是学习文化。